ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ

В 2017 г. был построен и введен в эксплуатацию новый цех стального фасонного литья, предназначенный для производства широкой номенклатуры отливок различного назначения весом от 8 кг до 2,5 тонн.

Производство организовано в виде нескольких механизированных и автоматизированных участков. Общая площадь цеха составляет порядка 3 тыс. кв. метров. Здесь располагается новое и высокопроизводительное оборудование.

Применение современного плавильного комплекса позволяет получать до 500 тонн жидкого металла в год.  Преимуществами данного оборудования являются простота и удобство обслуживания печей. Управление и регулирование процесса плавки дают широкие возможности для автоматизации,  а также обеспечивают безопасность работы оборудования.

Комплексный участок изготовления литья на основе формовочной системы позволяет изготавливать отливки в безопочных формах различных размеров. Производительность системы зависит от размеров форм и может достигать до 70 форм в час.

Системы формовки и химического упрочнения позволяют реализовать лучшее применение наиболее современных связующих материалов, даже тех, для которых характерна чрезвычайно низкая живучесть. В вышеуказанных системах индивидуальные операции производятся независимо друг от друга. Это позволяет сократить общее время цикла для отдельной формы, одновременно адаптировать производство для применения различных вариантов моделей и рационально использовать производственные площади.

Операции заливки и охлаждения мелких и средних отливок на производстве происходят также при использовании транспортных устройств, которые автоматически доставляют форму на заливку и последующее охлаждение, а уже потом при помощи гидравлического толкателя происходит выталкивание литейной формы из модельной плиты на установку выбивки.

Участок выбивки оснащен вибрационной решеткой и системой предварительной регенерации песка, которая включает в себя размол формовочной массы до исходного размера зерен песка, просеивания и удаления пыли и металлических включений. В результате чего смесь может перемещаться с помощью системы пневматического транспорта на участок термической регенерации, что исключает необходимость применения дополнительного механического оборудования, которое увеличивает содержание мелкой фракции в песке.

Высокая геометрическая точность и механическая прочность форм и стержней из холодно-твердеющих смесей в совокупности с использованием современного оборудования позволяют получать отливки высокого класса точности, снижая при этом необходимость их последующей механообработки.

С запуском нового цеха стального фасонного литья в значительной мере снижается себестоимость выпускаемой продукции. Использование современного оборудования на площадях цеха позволяет уменьшить процент брака и увеличить качество получаемых изделий за счет автоматического контроля заданных параметров и технологического процесса в целом, а также практически исключает ошибки, связанные с человеческим фактором.

ЦЕХ ГАЛЬВАНО-ХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Современный комплекс гальванопокрытий полностью обеспечивает потребности предприятий Северо-Западного регионального центра Концерна ВКО «Алмаз – Антей» (СЗРЦ) в необходимом ассортименте, качестве и объеме продукции, в которых предусмотрено нанесение гальванических покрытий. Комплекс также включает в себя высокоэффективные очистные сооружения, отвечающие современным требованиям по охране окружающей среды.

В основу организации гальванического производства положен принцип групповой обработки технологически и конструктивно подобных деталей с учетом видов покрытий. Так,  в новом гальваническом производстве предусмотрено нанесение 30 видов гальванических, гальвано-химических, электрохимических и химических покрытий, в том числе многослойных, таких как медь-никель-хром; никель-хром; химический никель-олово-висмут; медь-серебро; медь-серебро-палладий.

Компоновка линий учитывает минимально возможные расстояния при передаче изделий на гальванические линии и их прохождении по линиям в процессе гальванообработки.

С учетом характера существующих и перспективных технологических процессов, числа видов покрытий, номенклатуры обрабатываемых изделий и ряда специальных требований комплекс оснащен 11-ю многопроцессными гальваническими линиями, отвечающими требованиям к покрытию всех пяти предприятий СЗРЦ.

Конструкции технологического оборудования изготовлены из современных полимерных материалов, таких как полипропилен, поливинилхлорид, фторопласт, в соответствии с требованиями стойкости к применяемым технологическим растворам. Сушильные ванны и ванны с температурой рабочих сред выше 80°С – из нержавеющей стали. Ванны хромирования для крупногабаритных изделий – из титана.

Линии оснащены транспортными манипуляторами, специально разработанными для данного типа производства. Они не только обеспечивают плавное перемещение деталей над ваннами, но и плавное опускание и выемку деталей из ванн. Также конструкция манипулятора предусматривает выдвижные «лотки», предназначенные для сбора раствора, что, в свою очередь, снижает расход рабочих жидкостей.

Также продление срока работы технологических растворов обеспечивает система регенерации растворов ванн химического и электрохимического обезжиривания.

Все технологическое оборудование рассчитано на работу как в автоматическом, так и в ручном режимах. Вне зависимости от режима работы система управления обеспечивает полный контроль за технологическим и производственным процессами.

Дополнительно гальванические линии укомплектованы вспомогательным оборудованием, позволяющим получать изделия более высокого качества.

Принятые технологические решения позволили создать гальваническое производство, отвечающее современным требованиям экологической безопасности, обеспечить высокое качество получаемых покрытий и обеспечить оптимальные условия труда.

ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ КОРПУС

Оборудование испытательного комплекса практически полностью произведено в России совместно с ведущими научно-техническими объединениями Санкт-Петербурга по идеям и концепциям сотрудников Северо-Западного регионального центра. Главной особенностью комплекса является универсальность – на современном оборудовании могут проводиться любые типы натурных испытаний для широкого спектра военной и специальной техники, что ранее было невозможно осуществить на территории Санкт-Петербурга.

В состав испытательного комплекса входят:

– участок для климатических испытаний крупногабаритных изделий, где в специальных экранированных помещениях располагаются две объемные камеры 2000 и 1900 куб. м (камеры подобного объема в России существуют только на территории СЗРЦ и воспроизводят температуры от -70 до +100°С), предназначенные для проведения климатических испытаний любой техники;

– участок для климатических испытаний среднегабаритных изделий, включающий в себя две универсальные климатические камеры тепла, холода и влаги со специальным манипулятором российского производства (позволяющим производить необходимые действия с испытуемым оборудованием, не прерывая процесс испытаний и не заходя в камеру), термобарокамеры (с возможностью понижения давления практически до 1 мм рт. ст., имитирующим состояние техники на больших высотах) и камеры пыли (воздействие пылевой смесью при повышенной температуре);

участок  для механических и климатических испытаний изделий, включающих в себя испытания на воздействие линейных ускорений (центрифуга), испытания на ударную стойкость (копер свободного падения), испытания на виброустойчивость (гидравлический вибростенд), камеры повышенного и пониженного давления и др.